(1) Óviðeigandi val á búnaði.Þegar búnaður er valinn verður hámarks innspýtingarrúmmál sprautumótunarvélarinnar að vera meira en heildarþyngd plasthlutans og stútsins og heildar innspýtingsþyngd má ekki fara yfir 85% af mýkingarrúmmáli sprautumótunarvélarinnar.
(2) Ófullnægjandi fóður.Algengasta aðferðin til að stjórna fóðri er fóðrunaraðferðin með föstum rúmmáli. Rúmmál rúllunnar og kornastærð hráefnisins eru einsleit og hvort það sé „brú“ fyrirbæri neðst á fóðurhöfninni. Ef hitastigið við fóðurgáttina er of hátt mun það einnig valda lélegu efnisfalli. Í þessu sambandi ætti að opna fóðurgáttina og kæla hana.
(3) Léleg efnisfljótleiki.Þegar flæði hráefnisins er lélegt eru byggingarfæribreytur moldsins aðalástæðan fyrir ófullnægjandi inndælingu. Þess vegna ætti að bæta stöðnunargalla mótsteypukerfisins, svo sem að stilla hlaupastöðuna á sanngjarnan hátt, stækka hliðið, hlauparann og innspýtingarportið og nota stærri stút. Á sama tíma er hægt að bæta viðeigandi magni af aukefnum við hráefnisformúluna til að bæta flæðiseiginleika plastefnisins. Auk þess þarf einnig að athuga hvort endurunnið efni í hráefninu sé of mikið og minnka magn þess á viðeigandi hátt.
(4) Of mikið smurefni.Ef magn smurefnis í hráefnisformúlunni er of mikið og slitbilið á milli innspýtingarskrúfunarhringsins og tunnunnar er stórt, mun bráðna efnið flæða verulega aftur í tunnuna, sem veldur ófullnægjandi fóðrun og leiðir til vansprautunar . Í þessu sambandi ætti að minnka magn smurolíu, stilla bilið milli tunnu og innspýtingarskrúfsins og athugahringsins og gera við búnaðinn.
(5) Óhreinindi í köldu efni hindra efnisrásina.Þegar óhreinindi í bráðnu efni hindra stútinn eða kalt efni hindrar hliðið og hlauparann, ætti að fjarlægja stútinn og þrífa eða stækka kalt efnisgatið og hlaupahluta mótsins.
(6) Óeðlileg hönnun hellakerfisins.Þegar mold hefur mörg holrými, stafar útlitsgallar plasthlutanna oft af óeðlilegri hönnun hliðs og hlaupajafnvægis. Þegar hellakerfið er hannað skaltu fylgjast með hliðarjafnvæginu. Þyngd plasthlutanna í hverju holi ætti að vera í réttu hlutfalli við hliðarstærðina þannig að hægt sé að fylla hvert hola á sama tíma. Staðsetning hliðsins ætti að vera valin við þykka vegginn. Einnig er hægt að samþykkja hönnunarkerfi með skiptu jafnvægisskipulagi fyrir hlaupara. Ef hliðið eða hlauparinn er lítill, þunnur og langur mun þrýstingur bráðna efnisins tapast of mikið meðfram flæðisferlinu, flæðið stíflast og líklegt er að léleg fylling eigi sér stað. Í þessu sambandi ætti að stækka þversnið flæðirásar og hliðarsvæði og hægt er að nota fjölpunkta fóðrun ef þörf krefur.
(7) Lélegt mygluútblástur.Þegar mikið magn af gasi sem er eftir í moldinni vegna lélegs útblásturs er kreist af efnisflæðinu, sem myndar háan þrýsting sem er meiri en innspýtingarþrýstingurinn, mun það koma í veg fyrir að bráðið efni fylli holrúmið og veldur undirsprautun. Í þessu sambandi ætti að athuga hvort kalt efnisgat sé stillt eða hvort staðsetning þess sé rétt. Fyrir mót með dýpri holrúmi ætti að bæta útblástursrópum eða útblástursholum við undirinnsprautunarhlutann; á yfirborði moldsins er hægt að opna útblástursgróp með dýpt 0,02 ~ 0,04 mm og breidd 5 ~ 10 mm og útblástursholið ætti að vera stillt á lokafyllingarstað holrúmsins.
Þegar hráefni eru notuð með óhóflegum raka og rokgjörnum innihaldi myndast einnig mikið magn af gasi sem leiðir til lélegrar mygluútblásturs. Á þessum tíma ætti að þurrka hráefnin og fjarlægja rokgjörn efni.
Að auki, með tilliti til vinnsluferlis mótunarkerfisins, er hægt að bæta lélega útblástur með því að auka moldhitastigið, draga úr innspýtingarhraða, draga úr flæðisviðnámi hellakerfisins, draga úr klemmukraftinum og auka moldbilið.
(8) Hitastig mótsins er of lágt.Eftir að bráðið efni fer inn í lághita moldholið mun það ekki geta fyllt hvert horn í holrúminu vegna of hraðrar kælingar. Þess vegna verður að forhita mótið í það hitastig sem ferlið krefst áður en vélin er ræst. Þegar vélin er rétt ræst, ætti að stjórna magni kælivatns sem fer í gegnum mótið á viðeigandi hátt. Ef moldhitastigið getur ekki hækkað, ætti að athuga hönnun moldkælikerfisins til að sjá hvort það sé sanngjarnt.
(9) Bræðsluhitastigið er of lágt.Venjulega, innan þess bils sem hentar til mótunar, er hitastig efnisins og fyllingarlengdin nálægt jákvætt hlutfallssamband. Rennslisárangur lághitabræðslunnar minnkar, sem styttir fyllingarlengdina. Þegar efnishitastigið er lægra en hitastigið sem ferlið krefst, athugaðu hvort tunnumatarinn sé ósnortinn og reyndu að hækka tunnuhitann.
Þegar vélin er rétt ræst er tunnuhitastigið alltaf lægra en hitastigið sem tunnuhitarinn gefur til kynna. Það skal tekið fram að eftir að tunnan er hituð að hitastigi tækisins þarf samt að kæla hana í nokkurn tíma áður en hægt er að ræsa vélina.
Ef innspýting við lágan hita er nauðsynleg til að koma í veg fyrir niðurbrot bráðna efnisins, er hægt að lengja inndælingartímann á viðeigandi hátt til að vinna bug á vansprautun. Fyrir skrúfusprautumótunarvélar er hægt að hækka hitastig framhluta tunnunnar á viðeigandi hátt.
(10) Hitastig stútsins er of lágt.Meðan á inndælingarferlinu stendur er stúturinn í snertingu við mótið. Þar sem hitastig mótsins er almennt lægra en hitastig stútsins og hitamunurinn er mikill, mun tíð snerting á milli tveggja valda því að hitastig stútsins lækkar, sem leiðir til þess að bráðið efni frjósi við stútinn.
Ef það er ekkert kalt efnisgat í moldbyggingunni mun kalt efnið storkna strax eftir að það hefur farið inn í holrúmið, þannig að heitt bráðnar á bakvið getur ekki fyllt holrúmið. Þess vegna ætti stúturinn að vera aðskilinn frá moldinu þegar mótið er opnað til að draga úr áhrifum mótshitastigsins á stúthitastigið og halda hitastigi við stútinn innan þess bils sem ferlið krefst.
Ef hitastig stútsins er mjög lágt og ekki hægt að hækka, athugaðu hvort stúthitarinn sé skemmdur og reyndu að hækka stúthitann. Annars er þrýstingstap flæðiefnisins of mikið og veldur vansprautun.
(11) Ófullnægjandi inndælingarþrýstingur eða stöðvunarþrýstingur.Inndælingarþrýstingurinn er nálægt jákvæðu hlutfallslegu sambandi við fyllingarlengdina. Ef innspýtingarþrýstingurinn er of lítill er fyllingarlengdin stutt og holrúmið er ekki fyllt að fullu. Í þessu tilviki er hægt að auka inndælingarþrýstinginn með því að hægja á inndælingarhraðanum áfram og lengja inndælingartímann á viðeigandi hátt.
Ef ekki er hægt að auka innspýtingarþrýstinginn frekar er hægt að laga það með því að hækka efnishitastigið, draga úr bræðsluseigju og bæta bræðsluflæðisgetu. Það er athyglisvert að ef hitastig efnisins er of hátt verður bráðið efni niðurbrotið varma, sem hefur áhrif á frammistöðu plasthlutans.
Að auki, ef tíminn er of stuttur, mun það einnig leiða til ófullnægjandi fyllingar. Því ætti að stjórna biðtímanum innan viðeigandi marka, en það skal tekið fram að of langur biðtími mun einnig valda öðrum bilunum. Við mótun ætti að stilla það í samræmi við sérstakar aðstæður plasthlutans.
(12) Inndælingarhraði er of hægur.Inndælingarhraðinn er í beinum tengslum við áfyllingarhraðann. Ef inndælingarhraðinn er of hægur, fyllir bráðið efni mótið hægt og hægt er að kæla lághraða fljótandi bráðna efnið, sem dregur enn frekar úr flæðisgetu þess og veldur vansprautun.
Í þessu sambandi ætti að auka inndælingarhraðann á viðeigandi hátt. Hins vegar skal tekið fram að ef inndælingarhraðinn er of mikill er auðvelt að valda öðrum mótunargöllum.
(13) Byggingarhönnun plasthlutans er óeðlileg.Þegar þykkt plasthlutans er ekki í réttu hlutfalli við lengdina er lögunin mjög flókin og mótunarsvæðið er stórt, bráðið efnið er auðveldlega lokað við inngang þunnveggs hluta plasthlutans, sem gerir það erfitt að fylla holrúmið. Þess vegna, þegar formbygging plasthlutans er hannað, skal tekið fram að þykkt plasthlutans tengist takmörkuðu flæðislengd bráðna efnisins við fyllingu molds.
Svo hvernig getum við einfaldlega og á áhrifaríkan hátt endurunnið hlaupaefnið sem framleitt er af sprautumótunarvélinni?ZAOGE'seinkaleyfied inline tafarlaus heit mulning og hágæða skyndiendurvinnslulausn. To stjórna betur gæðum vörunnarogverð. Þeirmulið efni er einsleitt, hreint, ryklaust, mengunarlaust, hágæða, blandað með hráefni til að framleiða hágæða vörur.
Pósttími: 10-07-2024
